terug

Hypermodern e-fulfilment center Kruidvat betekent forse uitbreiding van WMS

ICT Group koppelt Warehouse Management System aan robots en conveyorsysteem

A.S. Watson, moederbedrijf van onder andere Kruidvat en Trekpleister, heeft onlangs de capaciteit van het e-commerce DC in Ede verdubbeld door niet alleen het vloeroppervlak uit te breiden met tussenverdiepingen, maar processen ook vergaand te mechaniseren en automatiseren. Dit gebeurt onder meer door de inzet van rondrijdende robots. Het Warehouse Management Systeem (WMS) moest vanwege deze grote veranderingen ook een grote ‘verbouwing’ ondergaan. “We hebben verbouwd met de winkel open. En in die winkel was het door corona ook nog eens drukker dan ooit”, zegt een trotse Aad Ramondt, manager Supply Chain Development bij A.S. Watson. Hij kijkt terug op een succesvol project.

Kruidvat distributiecentrum pickrobot

A.S. Watson werkt al bijna dertig jaar met een maatwerk WMS in zijn distributiecentra. Om voorbereid te zijn op sterke groei van de e-commerce operatie besloot het bedrijf in 2019 om de capaciteit van het bestaande e-DC in Ede te verdubbelen. Door het bouwen van tussenverdiepingen is 8.000 m2 extra ruimte gecreëerd. Er is 1,2 kilometer aan transportbanden gerealiseerd om kratten met klantorders en pakketten te verplaatsen. En de orderpickers kregen twaalf nieuwe collega’s in de vorm van robots die met een elektronisch oog artikelen kunnen herkennen en met een robotarm kunnen picken.

“Dat we in een periode van vijf weken het systeem hebben uitgerold, is echt een prestatie van formaat. Temeer daar dit project plaatsvond midden in de coronatijd, waarin we moesten samenwerken op afstand.”

Aad Ramondt, manager Supply Chain Development bij A.S. Watson

Integratie WMS met andere systemen

De operatie in het DC wordt aangestuurd door een maatwerk WMS dat door ICT Group is ontwikkeld en ook al jaren door hen wordt beheerd. Het WMS integreert behalve met het ERP-systeem, het conveyorsysteem en de robots ook met slimme algoritmen die worden ontwikkeld door het bedrijf Pipple. Deze algoritmen bepalen de meest efficiënte looproute en pickvolgorde van orders. Met het oog op deze verbouwing heeft Pipple ook algoritmes ontwikkeld waarmee steeds opnieuw berekend wordt welke orders in welke bak verzameld moeten worden en hoe daarbij zo min mogelijk afstand door de orderpickers afgelegd hoeft te worden.

“Het mag duidelijk zijn dat de verbouwing een grote impact heeft op ons WMS”, zegt Ramondt. “Het moest heel fors worden aangepast.” Heel even speelde A.S. Watson met de gedachte om deze maatwerksoftware te vervangen door standaardsoftware. “Maar dat zou betekenen dat je een systeem vanaf de grond af aan moet configureren en dat we zouden moeten samenwerken met een partij die onze processen niet kent. Onze inschatting was dat we ons daarmee veel meer werk op de hals zouden halen en het project nog complexer zouden maken, terwijl we over het bestaande WMS en over de samenwerking met ICT Group altijd tevreden zijn geweest”, verklaart Ramondt.

Livegang in vier fasen

Voor de vernieuwing van het WMS is het bestaande team zowel aan de zijde van ICT Group als aan de kant van A.S. Watson behoorlijk uitgebreid. “We hebben de software agile ontwikkeld”, vertelt Ramondt. “Op een gestructureerde manier is steeds de nieuw opgeleverde functionaliteit getest zodra de code was opgeleverd. We hebben een klein deel van het DC vrij weten te spelen om die testen ook echt in de praktijk uit te voeren.”

Het team had daarom veel vertrouwen in de livegang. Om desalniettemin de risico’s te beperken, is de migratie opgedeeld in vier fases. Ramondt: “In de eerste fase hebben we alleen orders gepickt voor grotere klanten, zoals kinderdagverblijven, met artikelen die in de nieuwe setting op dezelfde locatie blijven liggen. Toen dat goed ging, hebben we ook consumentenorders gepickt met producten die niet fysiek verhuisd zijn.”

Na die tweede fase heeft het team een week extra de tijd genomen omdat bleek dat de integratie met het conveyorsysteem in bijzondere gevallen niet goed werkte. “Pas als je op schaal gaat opereren komen dergelijke dingen naar boven”, weet Ramondt. “Ze zijn simpelweg te zeldzaam om te gebeuren tijdens het testen.” In goede samenwerking tussen ICT Group, de leverancier van het conveyorsysteem en A.S. Watson is het probleem verholpen, waarna fase 3 van start kon gaan: orders van grotere klanten die ook producten bevatten die verhuisd zijn naar een andere locatie. In de laatste fase konden alle orders worden gepickt.

Uitrol in coronatijd

Ramondt: “Dat we in een periode van vijf weken het systeem hebben uitgerold, is echt een prestatie van formaat. Temeer daar dit project plaatsvond midden in de coronatijd, waarin we moesten samenwerken op afstand. Het was een verbouwing met de winkel open, en we ontvingen door corona ook nog eens veel meer klanten in die winkel die grotere orders dan voorheen bestelden. Daar kwam bij dat de extra mensen die ICT Group inzette nog nooit in ons DC zijn geweest. Zij hebben onze processen leren kennen door video’s te kijken. Ze moesten samenwerken met nieuwe partijen en met mensen die ze nooit fysiek hebben ontmoet. Toch hebben wij daar in de praktijk als klant geen last van gehad. De deadline is gehaald zonder noemenswaardige impact voor onze klanten. Dat is een hele grote pluim waard aan iedereen die bij dit project betrokken is geweest.”

Contact voor deze case

Media Relations

t +31 88 90 82 000

e press@ict.nl